氨基-1-丙醇的生產(chǎn)主要采用加氫還原的方式，其中，工業(yè)化生產(chǎn)又以催化加氫合成的方式為主，其中，以羥丙腈為原料，氨為溶劑，雷尼鎳為催化劑，在高溫低壓下進行加氫制備3-氨基-1-丙醇為主要的生產(chǎn)工藝，該工藝中羥丙腈加氫的轉(zhuǎn)化率高達99％，且3-氨基-1-丙醇的回收率也在90％以上。但是，該工藝存在副產(chǎn)物分離麻煩的問題，一般至少要通過除水、除氨、除副產(chǎn)物和蒸餾的工藝，才能使3-氨基-1-丙醇的純度達到99％以上。

將羥丙腈和氨按質(zhì)量比1:2.6混合，在103℃，10Kpa的條件下，使用雷尼鎳為催化劑，在固定床反應(yīng)器中對羥丙腈進行加氫，加氫反應(yīng)時間為24分鐘，然后得到制備的產(chǎn)物，將制備的產(chǎn)物與雷尼鎳催化劑通過沉淀法使用氫氧化鈉在54-56℃范圍內(nèi)進行分離，得到3-氨基-1-丙醇。

1)將催化劑固定在反應(yīng)釜內(nèi)的隔板上，將隔板通過網(wǎng)格板固定在反應(yīng)釜內(nèi)，反應(yīng)釜內(nèi)至少設(shè)置五層互不接觸的隔板；

2)向反應(yīng)釜內(nèi)加入羥丙腈，羥丙腈與催化劑的質(zhì)量比為5-7:0.3，使羥丙腈淹沒反應(yīng)釜內(nèi)最上層的隔板；

3)在反應(yīng)釜的底部通過曝氣板通入氨與氫的混合氣體，混合氣體中氨與氫的體積比為10-20:1，混合氣體與羥丙腈的體積比為12-15:1，混合氣體的溫度為100-140℃，并保持反應(yīng)釜內(nèi)的壓力為60-80Kpa；

4)混合氣體通入完成后，繼續(xù)通入溫度為100-140℃的氫氣20-30分鐘，在反應(yīng)釜內(nèi)得到產(chǎn)物液體；

5)將產(chǎn)物液體通入蒸餾塔內(nèi)對3-氨基-1-丙醇進行提純，蒸餾塔在頂部輸出3-氨基-1-丙醇。